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Fecha de Publicación: 23/7/2007
Salud ocupacional en petroleras

06. Evaluación cuantitativa de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de Aromáticos del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 3


 

ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD - COLOMBIA

Estudio de la asociación entre la exposición a hidrocarburos aromáticos y los posibles riesgos en la salud de los trabajadores

 

RESULTADOS GENERALES

De conformidad como fue establecido en el contrato con nuestro grupo, se generaron los trabajos relacionados con los objetivos a satisfacer en los campos de Higiene Industrial, Seguridad y Ergonomía.

De tales estudios se derivaron los informes que se anexan preparados por cada grupo de especialistas en donde se detallan en extenso las actividades y los resultados de los trabajos efectuados, así como, sus bases técnicas de integración.

Derivados de la información contenida en los informes de los componentes de Higiene Industrial, Seguridad y Ergonomía se han extractado los aspectos relevantes de ellos para integrarse en el presente informe ejecutivo de tal manera a dar repuesta a los planteamientos establecidos en el apartado de resultados esperados incluido en el capítulo 1 del contrato que regula el trabajo objeto del acuerdo.

De esa manera deseamos reiterar que presentamos en este capítulo, la información que satisface los requerimientos indicados en los resultados esperados y anexo al presente, en detalle la totalidad de la documentación requerida para fundamentar lo aquí expresado.


RECONOCIMIENTO DEL PROCESO

Con la valiosa colaboración de los trabajadores y empleados de la compañía, nos fue posible obtener la información que ilustra sobre los procesos que en las áreas estudiadas se desarrollan, mismo que en forma resumida se describen en este capítulo.

Así mismo, se plantean los aspectos relativos a los componentes del proceso que se considera se constituyen en un riesgo potencial para los trabajadores y las recomendaciones generales que orientan los cambios en la planta.


Descripción de los procesos.

Planta de Parafinas.


Descripción general del proceso de desasfaltado con propano (DAP).

El objetivo principal de esta unidad es la obtención de un aceite parafínico libre de asfalto a partir de los fondos de la Torre de destilación al vacío (fondos de vacío).

La separación de las fracciones pesadas del aceite (asfaltos y asfáltenos) ocurre en una torre de extracción donde se ponen en contacto los fondos de vacío con un solvente apropiado (en este caso propano). En este proceso de extracción líquido-líquido es muy importante la relación solvente-carga y el perfil de temperaturas que se maneje en la torre.

El aceite desasfaltado (DAO) así obtenido es una de las cargas a la planta de fenol. El solvente (propano) es recuperado en las etapas finales del proceso y recirculado. El asfalto por su parte es enviado al pool de combustoleo.


Descripción general del proceso de tratamientos con fenol.

La planta está ubicada entre los ejes de coordenadas N-1272.96 - N-1273.08 y E-1222.04 - E-1021.96. Los drenajes corren del Norte hacia el Sur, a través de los registros 696, 66 y 665, hasta llegar al separador 201.

En ella se realiza un proceso de refinación de bases lubricantes (extracción líquido-lÍquido), utilizando Fenol como solvente en una proporción 1.9:1 (fenol-carga), para separar el material parafínico contenido en el aceite de carga del material aromático y nafténico. Por medio de este procedimiento se mejora el índice de viscosidad del producto final. Se manejan los siguientes materiales:

a. Destilado (Carga)
b. Refinado (Producto)
c. Extracto (Subproducto)
d. Fenol (Solvente)

El solvente se recupera en las etapas finales y se recircula dentro del mismo proceso. El refinado parafínico así obtenido se envía a tanques para un procesamiento posterior en el Tren de Parafinas. La planta tiene una capacidad de diseño de 3400 BPDO (Barriles por día de operación) para destilado liviano, 3600 BPDO para destilado medio y 2500 BPDO para DAO (Aceite Desasfaltado). En la actualidad la planta está cargando 3360 BPDO de aceite y 6384 BPDO de Fenol.


Descripción general del proceso de generación de hidrogeno.

El proceso de generación de hidrógeno se basa en el reformado catalítico del gas natural con vapor de 400 psig.

El proceso abarca las siguientes etapas:

  • A. REFORMADO CON VAPOR.

Las reacciones que ocurren durante esta etapa son:

CH4 + H2O (v) Þ CO + 3H2 - calor

CO + H2O (v) Þ CO2 + H2 + calor

Debido a que la reacción general de reformado es altamente exotérmica, se lleva a cabo en un horno tubular a una temperatura de salida del mismo de aproximadamente 1500F y en presencia de un catalizador cuyo compuesto activo es el níquel.

De las anteriores reacciones se puede reducir que para obtener hidrogeno de alta pureza con un contenido mínimo de metano las condiciones más favorables deberían ser: Alta temperatura, alta vapor/hidrocarburo y mínima presión. También debe tenerse en cuenta que las anteriores condiciones deben balancearse para evitar la deposición de carbón sobre el catalizador.

  • B. CONVERSIÓN DE CO A CO2

La corriente efluente de reformador, rica en hidrogeno, contiene además metano que no reaccionó, monóxido y dioxido de carbono.

El propósito de la reacción es convertir CO a CO2 , para después aprovechar la capacidad de remoción de gases ácidos que presentan las alcanoaminas:

CO + H2O Þ CO2 + H2 +calor

Esta reacción se lleva a cabo en dos etapas:

Una a alta temperatura utilizando un catalizador de Hierro y Cromo , donde se realiza la mayor parte de la conversión. Otra a baja temperatura con un catalizador de Cromo y Zinc encargada de completar la reacción.

  • C. REMOCIÓN DE CO2

Se efectúa poniendo en contacto la corriente de gases efluente del convertidor de baja temperatura, con monoetanolamina en solución acuosa (15%- 20% w) a baja temperatura ( 60- 160F), produciendo la sal correspondiente del gas ácido, la cual mediante calentamiento en una torre despojadora (212 - 245F) se descompone la MEA liberando los gases ácidos.

  • D. METANIZACIÓN

Su finalidad es convertir a metano (inerte para los usuarios de hidrogeno) los óxidos de carbono aún presentes en la corriente efluente del sistema de remoción de CO2.

CO + H2 Þ CH4 + H2O + 93600 BTU

CO2 + 4H2 Þ CH4 + H2O + 76800 BTU

En el producto efluente del metanizador se obtienen concentraciones de óxidos de carbono del orden de 5 a 10 ppm vol. para concentraciones en la carga de hasta 3% vol. La reacción se inicia alrededor de 500F.


Descripción general del proceso tratamientos con hidrogeno.

La unidad de tratamientos con Hidrógeno consta de las secciones 1100, 1110, 1120, ha sido diseñada para procesar en forma simultánea, tres tipos de carga:

SECCIÓN CARGA BPDC BPDO B/H

1100 Destilados Parafínicos

Liviano 698 2192 91

Medio 380 2218 92

Pesado 274 2419 100

Bright Stock 468 2161 90

1110 Destilados Nafténicos

Base SAE 20 993 2117 88

Base SAE50 993 2117 88

1120 Parafinas

Liviano 504 1583 66

Medio 293 1714 71

Pesado 116 1200 50

Micro cristalina 199 1200 50


Las relaciones hidrógeno carga son: 1000 scf/ barril para los destilados parafínicos y para las parafinas; 1500 scf/ barriles para los destilados nafténicos.

Los aceites desparafinados y las ceras, obtenidos en la unidad de desparafinado con Mec-Tol, son mejorados en su calidad mediante el procesos de Hidrogenación catalítica no severa (Hydrofinishing).

El propósito de este proceso es reducir el contenido de azufre, nitrógeno y oxígeno y el de saturar olefinas y aromáticos para mejorar la calidad de los productos.

El objeto de la planta es mejorar las características de: Indice de viscosidad, color, estabilidad y corrosión, en el caso de los destilados parafínicos y nafténicos y en las parafinas el olor y la estabilidad. El proceso es licenciado por Sinclair Research, Inc.


Descripcion general del proceso de desparafinado con mec-tol.

La planta de desparafinado con MEC-TOL está ubicada entre los ejes de coordenadas N-1227.9 - N-1273.1 y E-1022.0 - E-1021.8.

La unidad de desparafinado con mec-tolueno tiene como objetivo separar las ceras del aceite lubricante obtenido en la Unidad de extracción con fenol mediante el uso de un solvente y bajas temperaturas de operación.

Las bajas temperaturas y el solvente permiten la cristalización y precipitación de las ceras para una fácil separación de estas ceras y el aceite lubricante en un proceso de filtración al vacío.

El solvente utilizado es una mezcla de metil etil cetona (MEC) y tolueno con la cual se asegura la solubilidad completa del aceite y una precipitación completa de la cera.

La unidad carga alternativamente los refinados producto de la unidad de extracción con fenol, liviano, medio y DAO fenolizados y produce aceites desparafinado liviano, medio, Brigt stock y ceras liviana, media y microcristalina; tanto los aceites como las ceras son sometidas al proceso de tratamiento con hidrógeno.

La planta tiene una capacidad de diseño de 4200 BPDO (Barriles por día de operación) para destilado liviano, 4200 BPDO para destilado medio y 3960 BPDO para DAO (Aceite Desasfaltado). En la actualidad la planta está cargando 2600 BPDO de refinado.


Descripción del proceso planta de Aromáticos.

La planta de Aromáticos de Ecopetrol fue diseñada para producir Aromáticos de alta pureza, mediante la utilización de unidades de proceso que hacen posible la transformación de la Nafta Virgen de bajo octanaje en una serie de productos y subproductos de tipo aromático y no aromático respectivamente. Los procesos han sido desarrollados por UOP.

Dentro de las unidades que integran la planta se encuentran tres procesos catalíticos; Unifining, Platforming e Hydrar. Adicional a estos procesos se cuenta con un proceso de extracción líquido-líquido llamado Sulfolane de patente Shell, un proceso de Hidrodealquilación Térmica desarrollada por UOP y un proceso universal de Fraccionamiento de Aromáticos.

La planta de Aromáticos produce benceno, tolueno, xilenos mezclados, ortoxileno, ciclohexano, varsol y aromáticos pesados.

U-1300 PREFRACCIONAMIENTO

Es una unidad en la que se hace un corte a la nafta para retirar los livianos menores de 6 carbonos y los pesados mayores de 9 carbonos, ya que los precursores de los aromáticos son los C6, C7 y C8. En esta unidad se produce Varsol y Virginoil. Su carga de diseño son 10553 BPD de Nafta Virgen procedente de las unidades de destilación primaria.

Las fracciones livianas y pesadas se envían al pool de gasolina como nafta liviana y nafta pesada. El volumen establecido por diseño de cada una de las corrientes es:

637 BPD de Nafta liviana

600 BPD de Disolvente 4

3316 BPD de Nafta pesada

6000 BPD de carga a Unifining

U-1300 UNIFINING

Este proceso consiste en tratar con H2 la nafta que se preparó en prefraccionamiento a través de un lecho catalítico, con el fin de retirarle los contaminantes de azufre, nitrógeno, oxígeno, olefinas y metales para poder procesarla en la unidad de platforming. La capacidad probada en esta unidad llega a 6800 BPD vs 6000 BPD de diseño.

U-1300 PLATFORMING

Es el proceso de reformado catalítico de la nafta para convertir los productos no aromáticos en aromáticos utilizando un catalizador a base de platino y renio.

El diseño contempla 6000 BPD de carga , 568 BPD de nafta liviana y 4691 BPD de platformado.

U-1400 SULFOLANE

Es el proceso de extracción líquido-líquido por el cual se separan los aromáticos de los no aromáticos, utilizando el solvente Sulfolane desarrollado por la compañía Shell.

La unidad de extracción con Sulfolane está diseñada para procesar 4704 BPD de platformado con un contenido de aromáticos que puede fluctuar entre 50 y 70%.

U-1500 FRACCIONAMIENTO

La unidad de fraccionamiento de aromáticos está diseñada para procesar 3312 BPD de extracto formado por la mezcla de 2219 BPD de extracto producido en la unidad Sulfolane y 1093 de producto de la unidad Hydeal.

Como paso previo a la destilación está un proceso de adsorción para eliminar las diolefinas, y así estabilizar los productos con el fin de evitar que por oxidación se dañe el color de los mismos.

Primero se separa el benceno de los demás; la pureza mínima debe ser de 99.85%, Después se destila el tolueno con especificaciones de 99.8%. Posteriormente se separan los xilenos para luego producirse por la cima de la última torre ortoxileno y por el fondo aromáticos pesados.

La capacidad probada en esta unidad llega a 3800 BPD, su diseño es de 3312 BPD.

U-1600 HIDRODEALQUILACION O HYDEAL

En esta unidad se produce benceno con un 60-65% de conversión a partir de tolueno y xilenos.

Este proceso inició su operación usando el proceso catalítico Hydeal patentado por la UOP. Fue diseñada para cargar 1079 BPD. Durante 9 años se operó utilizando el catalizador HD-4, sin embargo esta tecnología fue simplificada al comprobarse que la hidrodealquilación catalítica representaba muchos problemas referentes a envenenamientos del catalizador, alto consumo de servicios debido a las muy altas temperaturas y otros inconvenientes de tipo mecánico.

En 1981 se elimino el proceso catalítico, al reemplazar el catalizador por un lecho parcial, conformado por solo cerámica que dio resultados satisfactorios.

U-1700 HIDROGENACION O HYDRAR

La unidad de proceso Hydrar ha sido diseñada para la producción de ciclohexano de alta pureza, mediante la hidrogenación en fase líquida del benceno puro.

La reacción se lleva a cabo en tres reactores catalíticos en presencia de hidrógeno utilizando un catalizador a base de platino.

ESQUEMA DE PRODUCCION DE AROMATICOS

Descripción general del proceso Elementos Externos, Casas de Bombas 1 y 6.


Casa de Bombas No. 1

La Casa de Bombas No. 1 esta encargada de recibir los productos terminados, almacenarlos, verificar las especificaciones de calidad de estos en coordinación con el Laboratorio, para luego entregar los productos a través del llenadero cumpliendo en la cantidad, tiempo y calidad exigida por los clientes.

A través de ella se despachan los siguientes productos: gasolinas, disolventes, bases lubricantes, combustoleo, asfaltos, ácido sulfúrico gastado, soda fenólica, Jet A, queroseno y diesel. Estos productos constan de uno o varios tanques de acuerdo a su demanda, su propio sistema de bombeo y entrega a la respectiva isla en el Llenadero.

Los tanques, sus características, servicio que prestan y datos de ultimas calibraciones se ilustran en la Tabla 3.


Casa de Bombas No. 6

La Casa de Bombas 6 se encarga de recibir todos los productos terminados de la Planta de Aromáticos tales como tolueno, xileno, cumenos, benceno, ortoxileno y ciclohexano.

Los productos son almacenados y verificadas sus exigencias de calidad para luego ser entregados a los clientes a través del llenadero de aromáticos para carrostanques y despacho a botes.


Las tablas 1 y 2, presentan los tanques y bombas que conforman el área de casa de bombas 6.

Tabla 1. Tanques de almacenamiento

TANQUE
PRODUCTO
CAPACIDAD (BLS)
903 Tolueno 3000
904 Xileno 30000
906 Ciclohexano 10000
907 Benceno 15000
908 Cumeno 1000
913 Tolueno 5209
917 Ciclohexano 14000
918 Benceno 14000
1814 Ortoxileno 2951

Tabla 2. Bombas de Casa de Bombas 6

BOMBA
PRODUCTO
PRESION (psi)
P- 3601 Xileno 100
P- 3602 Tolueno 100
P- 3603 Ciclohexano 100
P- 3604 F.S.* F.S
P- 3605 F.S. F.S
P- 3607 Benceno 100
P- 3608 Ortoxileno 100

* F.S. : Fuera de servicio

Tratamiento de Aguas Residuales
Descripción general del proceso

Se entiende por desechos ó residuos líquidos todos los drenajes y desperdicios que se retiran de los procesos industriales por innecesarios o como subproductos de escaso valor.

Generalmente poseen una alta carga contaminante, siendo indispensable hacerles un tratamiento adecuado antes de verterlos a una corriente receptora.

En nuestro caso, los residuos líquidos industriales del CIB están constituidos básicamente por los siguientes flujos:

1.- AGUAS ACEITOSAS.- Conforman el 70% del volumen total.

  • Desagües de Tanques de Crudo, Tanques de Destilados, Desaladoras.
  • Drenajes de las Plantas de Proceso:
  • Hidrocarburos Alifáticos (Aciclicos), parafinicos y nafténicos.
  • Hidrocarburos Aromáticos (Cíclicos)
  • Emulsiones aceitosas de agua de enfriamiento de algunos equipos.

2.- AGUAS CAUSTICAS:

  • Provienen de tratamientos con soda a las naftas y lavado de resinas y calderas.

3.- AGUAS FENOLICAS:

  • Provienen de tratamientos con fenol a las bases parafínicas y nafténicas.

4.- AGUAS ACIDAS:

  • Purgas de ácido sulfúrico gastado y lavado de resinas catiónicas y calderas.

5.- AGUAS AGRIAS:

  • Arrastre de sulfuros, polisulfuros, amoniaco.

En razón a que el volumen pequeño es más fácil de tratar que un gran volumen de contaminantes diluidos, fue necesario independizar los sistemas de drenajes de aguas lluvias y aguas negras de las aguas residuales industriales y efectuar un severo control de emisión en las fuentes reduciendo al mínimo sus descargas contaminantes.

Con esto se aminoran los costos de operación de la Planta de Tratamientos de Aguas Residuales (PTAR).

El principal objetivo del Programa de control de la contaminación en el CIB es no solo producir un efluente ecológicamente aceptable, sino también que la corriente receptora no se afecte y permanezca adecuada para la vida acuática, manteniéndose libre de sustancias tóxicas y organismos patógenos.

En el Sistema general de tratamiento de los residuos líquidos del Complejo Industrial, es donde se inicia la función básica del Area Ambiental; y comprende:

Los Separadores gravitacionales API, donde se hace una separación física de la interfase agua-aceite, y una sedimentación primaria de los sólidos en suspención.

Los Separadores API-SE 3010 reciben agua aceitosas de la Casa de Bombas #1, de calderas y la Planta de Parafinas.

Los Separadores API-SE 3020 reciben aguas aceitosas de la Planta de Ac. Sulfúrico, Planta de Alquilación, Plantas de Destilación Primaria, Planta de Cracking Modelo IV, Sosas gastadas, las cuales pueden enviarse a la Planta deflegmadora, la cual opera intermitentemente.

Los Separadores API-SE 3030 Y 3030A reciben aguas aceitosas de la Casa de Bombas # 2 y 4, Plantas Topping, Planta Ortoflow y del Laboratorio.

Los Separadores API-SE 3050 reciben aguas del área de Refinación y Petroquímica que ahí llegan provenientes de los Separadores SE-3010, 3020, 3030, 3030A, AGUA ACEITOSAS DE LA Planta de Aromáticos, del SE-3084 área Bombas # 8 y de SE-3054.


Componentes del Proceso que implican riesgos al trabajador.

Las plantas objeto del estudio en las que se desarrollan los procesos productivos presentan características que por su propia naturaleza implican condiciones que significan riesgos potenciales para la salud, comodidad e integridad de los trabajadores.

De esa manera desde el punto de vista general, el manejo en esta compañía de sustancias identificadas como inflamables, corrosivas y tóxicas, se constituyen de por sí en elementos de riesgo potencial que demandan la integración de las formas adecuadas de manejo desde su recepción, almacenaje, empleo y distribución que minimicen las posibilidades de afectación al personal y propiedades de la compañía.

Por su parte los procesos que se emplean en el sistema productivo también por su naturaleza propia, implican la necesidad de llevarse a cabo bajo condiciones de operación a elevadas temperaturas, presiones, equipos y circunstancias de organización que ofrecen riesgos agregados a los trabajadores, de no existir los controles del caso.

Adicionalmente los procedimientos que en forma generalizada se emplean en compañías de la naturaleza de las estudiadas, implican circunstancias de exposición importante por los riesgos que en la forma de ejecutar existen sobre todo cuando por motivos de emergencias o desviaciones de las rutinas debe participarse para la integración de la normalidad de operación.

Finalmente el grado de esfuerzo a que se sujetan los equipos por efecto de las características de los materiales y condiciones de operación conducen a deterioros acelerados de sus componentes que de no contarse con programas de mantenimiento preventivo estrictos conllevan a la actuación frecuente de ejecutar acciones correctivas que por su propia naturaleza no siempre son oportunas y en consecuencia generan riesgos a persona que laboran en ellas o sus cercanías y a los encargados de su eliminación.

En lo particular las condiciones bajo las que se opera en las plantas en estudio no son carentes de los efectos esperados por las características de los materiales, de los equipos y los procedimientos, por lo que se aprecian irregularidades frecuentes que en sí implican riesgos potencial para la salud, comodidad e integridad de los trabajadores de cada planta.

De esa forma y en un secuencia enunciativa de los eventos identificados como irregulares por nuestros investigadores de Higiene Industrial, Seguridad y Ergonomía, a continuación presentamos los listados de las causas directas de los riesgos que en la época del estudio se identificaron como elementos resultantes de deficiencias en los niveles administrativos de la empresa y trabajadores.

Parafinas
Riesgos químicos
Lado norte

Dentro de esta área se apreció fugas de solvente (mek) en los equipos del área de filtros en sus tres niveles, pero donde se detecto estas fugas con mas frecuencia fue en la planta baja de esta área dado que el problema principal consiste en la falta de mantenimiento en los equipos, tuberías y válvulas. También se aprecio que los sellos de las mirillas en el segundo nivel de los equipos no cerraban herméticamente lo cual ocasionaba fugas de (mek) en esta área .

Además se observo que en ocasiones los operadores no utilizaban el equipo de protección respiratoria al momento de realizar sus actividades, también se detecto que los operadores al momento de drenar los equipos el contaminante no lo depositaban en un contenedor si no que este se dejaba circular por el drenaje de la planta, y para su limpieza en áreas donde se acumulaba este contaminante se limpiaba con manguera de agua a presión.

Por otra parte se detectaron fugas en el área de mezcladores debido también a la falta de mantenimiento y al deterioro de tuberías y válvulas .

Se identificó en el lado sur en el área de compresores fugas considerables de (ácido sulfhídrico), el cual es generado con hidrogeno debido a la presencia de azufre en aceites y ceras, la fuga o el olor a este agente es debido a la falta de mantenimiento en tuberías y conexiones.

Referente al monoetanolamina en forma general existe la evidencia de deterioro de válvulas, tuberías que ameritan mantenimiento correctivo.

De igual manera los operadores no utilizan el equipo de protección respiratoria cuando se encuentran almacenando el producto en tambores, así como en ocasiones llegan a tener contacto con la piel directamente por falta de guantes.

Se pudieron apreciar en su mayoría pisos resbalosos principalmente en el lado norte de la planta los cuales pueden ocasionar accidentes al transitar por ellos.

Fenol

Las principales fugas de vapores de fenol dentro de la planta es debido a los escapes por empaquetaduras en las uniones de bombas, válvulas y dispositivos para la toma de las muestras al igual que en las torres de extracción y despejo.

El tanque de recuperación de residuos de fenol cuando se llegan a abrir la válvula de escape y las condiciones climatológicas son favorables la exposición a fenol en el área de trabajo es considerable

Riesgos físicos
Ruido

En general podemos mencionar que el ruido es ocasionado tanto en el área sur como norte debido a las fugas de aire y vapor de los equipos en mal estado, por la falta de mantenimiento preventivo y correctivo. Una de las áreas criticas en la planta de parafinas es la zona de bombas que se ubica al lado derecho del cuarto de control. Posteriormente le siguen las áreas de schiller, filtros, área de generación de hidrogeno y por ultimo el área donde se maneja el mea

El control que se maneja para este agente es el uso del equipo de protección auditiva el cual algunos operadores si lo usan y otros no, pero también se debe de considerar el tiempo de exposición de los operadores en las plantas.

Tgbh

El problema principal causal de las elevadas temperaturas es la radiación que emiten los equipos y tuberías transportadoras de vapor. Además influye en gran parte las temperaturas ambientales. A pesar que son áreas abiertas, mismas que llegan a encontrarse en ocasiones hasta los 40 grados centígrados, los operadores dependiendo de las funciones realizan, el área donde estén laborando y las condiciones climatológicas hacen suponer que las temperaturas muy a menudo serán elevadas.

Iluminación

Existen diversas áreas donde la iluminación es muy deficiente y aunque en otras es muy completa, las áreas en donde se puede mencionar que existe donde es deficiente iluminación son el primer piso del área de filtros, el área de schiller así como la planta baja del área de filtros, respecto a las áreas donde cuenta con buena iluminación se mencionan las siguientes: segundo nivel de filtros, cuarto de control y pasillos , dentro de estos últimos se puede indicar que a las lamparas les hace falta limpieza y que otras se encuentran apagadas o fundidas por falta de mantenimiento.

En general la planta de parafinas se encuentra en mal estado debido a que no existe un programa de mantenimiento preventivo y correctivo ya que por parte de los superiores de los supervisores les comentan que no hay dinero o ponen otro tipo de excusas.

Plata Aromáticos
Riesgos químicos

Dentro de esta planta los principales agentes químicos que potencialmente se encuentran son los que están constituidos por mezclas de todos los productos que se obtienen hidrocarburos volátiles principalmente Benceno, Tolueno y Xileno.

Las fuentes generadoras de estos compuestos son fundamentalmente escapes o fugas de bombas sellos y lugares de toma de las muestras.

En esta ultima se podría considerar la mayor fuente ya que al realizar dicha operación el contaminante que se llega a caer en el suelo se llega a evaporar o a conducirse por las canaletas que reciben y transportan los residuos.

Los trabajadores cuentan con su equipo de protección respiratoria el cual en algunas ocasiones no lo utilizan correctamente debido a que no les han proporcionado entrenamiento sobre su uso y los cartuchos que tienen actualmente los operadores ya tienen bastante tiempo sin cambiarlos.

Los trabajadores que se podrían considerar con un riesgo mayor a este agente son los de mantenimiento los cales permanecen la mayor parte del tiempo en la planta realizando reparaciones pero cabe mencionar que dentro de estas mismas reparaciones se encuentran equipos con solventes impregnados en las paredes de los mismos.

Riesgos físicos
Ruido

El ruido el cual es generado dentro de la planta de aromáticos se debe al funcionamiento de las turbinas y compresores de hidrogeno también cabe mencionar que en las demás áreas el ruido es producido por bombas y otros equipos.

Con respecto a la exposición de los operadores a este agente se menciona que los trabajadores se sujetan a condiciones de riesgo por tiempo breve debido a las actividades que desempeñan, cabe mencionar que no todos los operadores tienen estos eventos ya que algunos permanecen mas tiempo en las áreas de trabajo aumentando así su riesgo a este agente.

Los operadores de posible mayor exposición son los de mantenimiento ya que en varias ocasiones se pudo observar que al hacer la reparación de una maquina dependiendo de cual sea la zona permanecen la mayor parte del tiempo en el área de trabajo y expuestos a este agente, aunque utilizan su equipo de protección auditiva.

Tgbh

El problema principal causal de las elevadas temperaturas es la radiación que emiten los equipos como hornos e intercambiadores a su vez por superficies calientes de los mismos y por tuberías transportadoras de vapor, también se debe tomar en cuenta las condiciones climatológicas las cuales varían de un momento a otro o bien de un día a otro.

También se debe de considerar el tipo de actividades que desempeñan los operadores ya que en algunos casos los tiempos de exposición son c



Otras entregas de este suplemento:
 
  Salud ocupacional en petroleras
::
01. Estudio transversal
::
02. Posibles efectos en la salud
::
03. Estudio integrado del ambiente de trabajo
::
03.1. Objetivos
::
03.2. Higiene Industrial. Parte 1
::
03.2. Higiene Industrial. Parte 2
::
03.2. Higiene Industrial. Parte 3
::
03.3. Seguridad Industrial. Parte 1
::
03.3. Seguridad Industrial. Parte 2
::
03.4. Ergonomía
::
04. Estudio Integrado de medicina ocupacional
::
05. Reconocimiento cualitativo de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de aromáticos
::
05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 1
::
05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 2
::
05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 3
::
05.2. Inspección Técnica
::
05.3. Riesgos potenciales a ser cuantificados
::
05.4. Conclusiones
::
05.5. Recomendaciones
::
05.6. Informe
::
06. Evaluación cuantitativa de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de Aromáticos del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 2
::
06. Evaluación cuantitativa de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de Aromáticos del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 4
::
06. Evaluación cuantitativa de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de Aromáticos del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 5
::
06. Evaluación cuantitativa de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de Aromáticos del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia. Parte 1
::
07. Estudio clínico general y Laboratorio de toxicología
::
08. Estudio de Alteraciones Neurológicas en Trabajadores Potencialmente Expuestos a Hidrocarburos Aromáticos en la Industria del Petróleo Colombiana. Parte 1
::
08. Estudio de Alteraciones Neurológicas en Trabajadores Potencialmente Expuestos a Hidrocarburos Aromáticos en la Industria del Petróleo Colombiana. Parte 2
::
09. Higiene Industrial
::
10. Seguridad Industrial
::
11. Ergonomía
::
12. Informe Técnico
::
12.1. Informe Técnico - Resultados. Parte 1
::
12.1. Informe Técnico - Resultados. Parte 2
::
12.2. Informe Técnico - Conclusiones
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13. Informe de integración de las bases de datos y el análisis epidemiológico exploratorio para el sistema de vigilancia de la salud de los trabajadores. Parte 2


 

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