L. Prodan y G. Bachofen*
* Adaptado de los apartados “Cemento” por L. Prodan y “Trabajos de
hormigón y hormigón armado” por G. Bachofen de la 3ª edición de la Enciclopedia
de salud y seguridad en el trabajo.
Cemento
El cemento es un aglomerante hidráulico empleado en la construcción
de edificios y de obras civiles. Es un polvo fino que se
obtiene moliendo la escoria de una mezcla de arcilla y piedra
caliza calcinada a altas temperaturas. Cuando se añade agua al
cemento se forma una pasta que, poco a poco, se va endureciendo
hasta alcanzar una consistencia pétrea. Se puede mezclar
con arena y grava (árido grueso) para formar mortero y
hormigón.
Existen dos tipos de cemento: los naturales y los artificiales.
Los cementos naturales se obtienen de materiales naturales
que tienen una estructura análoga a la del cemento y sólo
requieren su calcinación y molienda para proporcionar cemento hidráulico en polvo. El número de cementos artificiales es
grande y se encuentra en aumento. Cada tipo tiene una composición
y una estructura mecánica diferentes y tiene unos usos y
propiedades específicos. Los cementos artificiales se pueden
clasificar en cemento portland (que recibe su nombre de la
ciudad de Portland, en el Reino Unido) y cemento aluminoso.
El proceso portland, que representa, con gran diferencia, la
mayor parte de la producción mundial de cemento, se ilustra en
la Figura 93.16. Comprende dos etapas: la fabricación de la
escoria y el molido de la misma. Las materias primas utilizadas
para la fabricación de la escoria son materiales calcáreos, como la
piedra caliza, y arcillosos, como la arcilla. Las materias primas se
mezclan y se muelen en seco (proceso seco), o con agua (proceso
húmedo). La mezcla pulverizada se calcina en hornos inclinados
rotatorios o verticales a una temperatura que va de 1.400 a
1.450 °C. Al salir del horno, la escoria se enfría rápidamente para
evitar la conversión del silicato tricálcico, principal ingrediente
del cemento portland, en silicato bicálcico y óxido de cal.
Las masas de escoria enfriada se mezclan frecuentemente con
yeso y otros varios aditivos que controlan el tiempo de fraguado
y otras propiedades de la mezcla utilizada. De este modo es
posible obtener una amplia gama de cementos diferentes, como
por ejemplo: cemento portland normal, cemento de fraguado
rápido, cemento hidráulico, cemento siderúrgico, cemento de
tras, cemento hidrófobo, cemento marítimo, cementos para
pozos de gas y petróleo, cementos para carreteras o presas,
cemento expansivo, cemento magnésico, etc. Finalmente, la
escoria se pulveriza en un molino, se criba y almacena en silos,
dispuesta para su embalaje y transporte. La composición
química del cemento portland es la siguiente:
- óxido de calcio (CaO): 60 al 70 %
- dióxido de silicio (SiO2) (incluyendo un 5 % de SiO2 libre):
19 al 24 %
- trióxido de aluminio (Al3O3): 4 al 7 %
- óxido férrico (Fe2O3): 2 al 6 %
- óxido de magnesio (MgO): menos del 5 %
El cemento aluminoso produce mortero u hormigón de alta
resistencia inicial. Se fabrica a partir de una mezcla de piedra
caliza y arcilla con un alto contenido de óxido de aluminio
(sin extensores), la cual se calcina a unos 1.400ι°C. La composición
química del cemento aluminoso es, aproximadamente, la
siguiente:
- óxido de aluminio (Al2O3): 50 %
- óxido de calcio (CaO): 40 %
- óxido férrico (Fe2O3): 6 %
- dióxido de silicio (SiO2): 4 %
La escasez de combustibles conduce al aumento de la producción
de los cementos naturales, en especial los que utilizan tobas
(cenizas volcánicas). Si es necesario, éstas se calcinan a 1.200ι°C,
en lugar de los 1.400 a 1.450ι°C, que se necesitan para la fabricación
de portland. La toba debe contener un 70-80 % de sílice
libre amorfa y un 5-10 % de cuarzo. Con la calcinación, la sílice
amorfa se transforma parcialmente en tridimita y cristobalita.
El cemento se usa como un aglomerante en morteros y hormigones —una mezcla de cemento, grava y arena—. Variando el
método del proceso o incluyendo aditivos, se pueden obtener
diferentes tipos de cemento (p. ej., normal, arcilloso, bituminoso,
asfáltico, de fraguado rápido, espumoso, impermeabilizante,
microporoso, armado, tensado, centrifugado, etc).
En las canteras de las que se extrae la arcilla, la piedra caliza y el
yeso para el cemento, los trabajadores están expuestos a los
riesgos propios de las condiciones climatológicas, al polvo producido
durante el barrenado y el machaqueo, a las explosiones y a
avalanchas de rocas y tierra. Pueden ocurrir accidentes de carretera
durante el transporte a las fábricas de cemento.
Durante el proceso de fabricación del cemento, el riesgo principal
lo constituye el polvo: En canteras y fábricas de cemento se
han medido niveles que oscilan entre 26 y 114 mg/m3. En
procesos individuales se han registrado los siguientes niveles de
polvo: extracción de arcilla—41,4 mg/m3; molienda y machacado de materia prima—79,8 mg/m3; cribado—384 mg/m3; pulverización
de la escoria—140 mg/m3; ensacado del cemento—
256,6 mg/m3; y carga, etc—179 mg/m3. En las fábricas
modernas, que emplean el sistema húmedo, ocasionalmente se
alcanzan valores máximos durante breves periodos de 15 a 20 mg
polvo/m3 de aire. La contaminación del aire en las inmediaciones
de estas fábricas se ha reducido a un 5-10 % de los antiguos
valores, gracias en particular al uso extendido de filtros electrostáticos.
El contenido de sílice libre del polvo varía entre el nivel de la
materia prima (la arcilla puede contener cuarzo en partículas
finas, y puede añadirse arena) y el de la escoria o el cemento, de los
cuales la sílice libre normalmente habrá sido eliminada en su totalidad.
Figura 93.16
• Proceso de fabricación de cemento.
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Otros riesgos que existen en las fábricas de cemento incluyen
las altas temperaturas ambiente, especialmente cerca de las
puertas de los hornos y en las plataformas de éstos, el calor
radiante y los altos niveles de ruido (120 dB) en la proximidad de
los molinos de bolas. Se han encontrado concentraciones
de monóxido de carbono que oscilan entre cantidades traza y
50 ppm cerca de los hornos de piedra caliza.
Entre los cuadros patológicos observados entre los trabajadores
de la industria del cemento se incluyen las enfermedades
del aparato respiratorio, los trastornos digestivos, las enfermedades
de la piel, las enfermedades reumáticas y nerviosas y trastornos
de la vista y del oído.
- Enfermedades del aparato respiratorio
Los trastornos del aparato respiratorio constituyen el grupo más
importante de enfermedades laborales en la industria del
cemento y son el resultado de la inhalación del polvo contenido
en el aire y los efectos de las condiciones macro y microclimáticas
en el entorno de trabajo. La enfermedad respiratoria más
frecuente es la bronquitis crónica, a menudo asociada a enfisema.
El cemento portland normal no causa silicosis, debido a la
ausencia de sílice libre. Sin embargo, los trabajadores empleados
en la producción de cemento pueden estar expuestos a materias
primas que contienen sílice libre en distintos grados. Los
cementos resistentes al ácido, que se usan para planchas refractarias,
ladrillos y polvo, contienen altos porcentajes de sílice
libre, y la exposición a ellos representa un evidente riesgo de
silicosis.
La neumoconiosis causada por el cemento aparece en forma
de neumoconiosis benigna de cabeza de alfiler o reticular, que
puede aparecer después de una exposición prolongada, y cuya
progresión es muy lenta. Sin embargo, también se ha observado
algún caso de neumoconiosis grave, más probable en trabajadores
expuestos a otros materiales distintos de la arcilla y el
cemento portland.
Algunos cementos también contienen cantidades variadas de
tierra diatomea y toba. Se tiene noticia de que al calentarse, la
tierra diatomea se vuelve más tóxica debido a la transformación
de la sílice amorfa en cristobalita, una sustancia cristalina aún
más patógena que el cuarzo. Una tuberculosis concomitante
puede agravar el curso de la neumoconiosis del cemento.
Ha llamado la atención la incidencia aparentemente alta deúlceras gastroduodenales en la industria del cemento. Un examen
de 269 trabajadores en fábricas de cemento reveló 13 casos deúlcera gastroduodenal (4,8 %). Subsiguientemente, se provocaronúlceras gástricas en conejillos de indias y en un perro alimentado
con polvo de cemento. Sin embargo, un estudio realizado en una
factoría de cemento mostró un grado de absentismo por enfermedad
del 1,48-2,69 % debido a úlceras gastroduodenales. Dado
que las úlceras pueden atravesar períodos agudos varias veces al
año, estas cifras no son excesivas cuando se comparan con las de
otras profesiones.
Se informado ampliamente de las enfermedades de la piel y se
dice que constituyen un 25 % o más de todas las enfermedades
cutáneas laborales. Se han observado varias formas, comprendiendo
inclusiones en la piel, erosiones periungulares, lesiones
eczematosas difusas e infecciones cutáneas (forúnculos, abscesos y
panadizos). Sin embargo, éstas son más frecuentes entre los que
usan el cemento (p. ej., albañiles) que entre los trabajadores de las
fábricas de cemento.
Ya en 1947 se sugirió que el eczema del cemento podría ser
debido a la presencia en el mismo de cromo hexavalente
(evidenciado por el ensayo de solución de cromo). Probablemente,
las sales de cromo entran en las papilas dérmicas, se
combinan con las proteínas y producen una sensibilización de
naturaleza alérgica. Puesto que las materias primas empleadas
para la fabricación del cemento en general no contienen cromo,
se ha indicado como posibles fuentes del cromo en el cemento
las siguientes: la roca volcánica, la abrasión del revestimiento
refractario del horno, las bolas de acero utilizadas en los molinos
de pulverización y las diferentes herramientas empleadas para
machacar y moler las materias primas y la escoria. La sensibilización
al cromo puede ser la causa que conduce a la sensibilidad
al níquel y al cobalto. Se considera que la alta alcalinidad del
cemento es un factor importante en las dermatosis del cemento.
- Trastornos reumáticos y nerviosos
Las amplias variaciones macroclimáticas y microclimáticas que se
encuentran en la industria del cemento se cree que son la causa
de la aparición de diversos trastornos del sistema locomotor
(artritis, reumatismo, espondilitis y diversos dolores musculares)
y del sistema nervioso periférico (dolores de espalda, neuralgias y
radiculitis de los nervios ciáticos).
- Trastornos del oído y de la vista
Se ha registrado hipoacusia coclear moderada entre los trabajadores
de molinos de cemento. La principal enfermedad de los
ojos es la conjuntivitis, que normalmente sólo requiere cuidados
médicos en ambulatorio.
Los accidentes en las canteras se deben en la mayoría de los casos
a desprendimientos de tierra o roca o se producen durante el
transporte. En las fábricas de cemento, los principales tipos de
lesiones por accidente son contusiones, cortes y rozaduras que se
producen durante la manipulación manual.
Medidas de salud y seguridad
Un requisito básico en la prevención de los riesgos del polvo en la
industria del cemento es el conocimiento preciso de la composición
y, especialmente, del contenido de sílice libre en todos los
materiales utilizados. Es particularmente importante el conocimiento
de la composición exacta de los nuevos tipos de cemento
aparecidos.
En las canteras, las excavadoras deben estar equipadas con
cabinas cerradas y ventilación para asegurar un suministro de
aire puro, y deben implantarse medidas de eliminación del polvo
durante el barrenado y machaqueo. La posibilidad de intoxicación
debida a monóxido de carbono y gases nitrosos desprendidos
durante las voladuras puede evitarse asegurándose de que
los trabajadores estén a una distancia adecuada durante dichas
voladuras y no vuelvan al punto de la explosión hasta que todos
los humos hayan desaparecido. Puede ser necesario el uso de ropa adecuada para proteger a los trabajadores contra las inclemencias
del tiempo.
Todos los procesos que van acompañados de polvo en las
fábricas de cemento (pulverizado, cribado, transporte en cintas)
deben estar equipados con sistemas de ventilación adecuados, y
las cintas transportadoras del cemento o de las demás materias
primas deben estar encerradas, tomándose precauciones especiales
en los puntos de transferencia. Asimismo, se requiere una
buena ventilación en la plataforma de enfriamiento de la
escoria, en el lugar de molido de la escoria y en las plantas de
ensacado de cemento.
El problema más difícil de control del polvo es el de las chimeneas
de los hornos de escoria, que generalmente están dotadas
de filtros electrostáticos, precedidos de filtros manga u otro tipo
de filtros. Los filtros electrostáticos pueden ser usados también
para los procesos de cribado y embalaje, en los que deben
combinarse con otros métodos de control de la contaminación
del aire. La escoria pulverizada debe transportarse en tornillos
sin fin encapsulados.
Los puestos de trabajo con calor excesivo deben equiparse
con duchas de aire frío y pantallas térmicas adecuadas. No
deben realizarse reparaciones en los hornos de escoria hasta que
el horno se haya enfriado adecuadamente y, luego deben hacerlo
solamente trabajadores jóvenes y sanos. Estos trabajadores
deben mantenerse bajo supervisión médica, para controlar sus
funciones cardíaca, respiratoria y sudoral y evitar el shock
térmico. Las personas que trabajan en ambientes de calor deben
disponer de bebidas saladas, cuando haga falta.
Las medidas de prevención de enfermedades de la piel deben
incluir la provisión de duchas y cremas para utilizar después de
la ducha. En caso de eczema, puede aplicarse un tratamiento
de desensibilización: comenzando por retirar a los trabajadores
de la exposición al cemento durante 3-6 meses para permitir su
curación, 2 gotas de una solución acuosa de dicromato potásico
al 1: 10.000 se aplican a la piel durante 5 minutos, 2 a 3 veces
por semana. En ausencia de reacción local o general, el tiempo
de contacto se incrementa generalmente a 15 minutos, seguido
de un incremento de la concentración de la solución. Este procedimiento
de desensibilización puede aplicarse también en el caso
de sensibilidad al cobalto, níquel y manganeso. Se ha comprobado
que la dermatitis de cromo —e incluso la intoxicación por
cromo— se pueden evitar y tratar con ácido ascórbico. El mecanismo
de inactivación del cromo hexavalente mediante ácido
ascórbico implica la reducción al cromo trivalente, que tiene una
menor toxicidad, y la formación compleja subsiguiente de las
especies trivalentes.
Trabajos de hormigón y hormigón armado
Para fabricar el hormigón, se mezclan áridos, como arena y
grava, con cemento y agua en hormigoneras horizontales o verticales,
movidas a motor, de diversas capacidades, instaladas generalmente
a pie de obra, aunque a veces resulta más económico el
empleo de hormigón premezclado traído y depositado en un silo
en obra. A este fin, las plantas de mezcla de hormigón se instalan
en la periferia de las ciudades o cerca de las graveras. Para evitar
la disgregación de los componentes de la mezcla, lo cual reduciría
la resistencia de las estructuras de hormigón, el transporte se
realiza en camiones especiales con tambor giratorio.
Para transportar el hormigón premezclado desde el camión
hormigonera o desde el silo hasta la estructura, se emplean
grúas torre o elevadores. El tamaño y altura de ciertas estructuras
puede requerir también, para el transporte y vertido
del hormigón premezclado, la utilización de bombas de
hormigón. Hay bombas que elevan el hormigón hasta alturas de
100 metros. Dado que la capacidad de las bombas es mucho
mayor que la de las grúas o elevadores, estas bombas se utilizan
en especial para la construcción de pilares altos, torres y silos
con ayuda de encofrados deslizantes. Las bombas de hormigón
suelen ir montadas sobre un camión, y los camiones de tambor
giratorio empleados para el transporte del hormigón premezclado
van frecuentemente equipados con bombas de hormigón,
lo que permite suministrar el hormigón directamente desde la
instalación de mezcla sin pasar por un silo.
Los encofrados han seguido un desarrollo técnico que ha sido
posible gracias a la disponibilidad de grúas torre mayores,
dotadas de plumas más largas y de mayor capacidad, no siendo
ya necesario construir los encofrados “in situ”.
Existen encofrados prefabricados de hasta 25 m2, especialmente
para la construcción de estructuras verticales, tales como
fachadas y paredes divisorias de grandes edificios residenciales e
industriales. Estos elementos de encofrado tienen una armadura
de acero, están prefabricados en un taller a pie de obra o en una
industria especializada, y están forrados de chapa metálica o
paneles de madera. Estos elementos se manejan por medio de
una grúa y se retiran después de que el hormigón haya
fraguado. Según el método de construcción que se siga, los
paneles de encofrado prefabricado se bajan al suelo para
limpiarlos o se llevan a la siguiente sección de muro preparada
para el hormigonado.
Las denominadas mesas de encofrado se emplean para construir
estructuras horizontales (p. ej., forjados de suelo para
grandes edificios). Estas mesas están formadas por varios
elementos estructurales de acero y se pueden ensamblar para
formar suelos de distinta superficies. La parte superior de la
mesa (es decir, el encofrado del forjado propiamente dicho),
se hace descender, una vez fraguado el hormigón, por medio de
gatos mecánicos o hidráulicos. Para colocar las mesas, llevarlas
al piso siguiente y situarlas en posición se han ideado útiles especiales
en forma de pico de ave.
Los encofrados deslizantes o trepantes se emplean para construir
torres, silos, pilares de puente y estructuras altas similares.
En estos casos se prepara “in situ” un único elemento de encofrado;
su sección transversal es igual a la de la estructura a construir
y su altura puede variar entre 2 y 4 metros. Las superficies
del encofrado en contacto con el hormigón están revestidas de
chapas de acero y el conjunto del elemento va unido a unos
dispositivos de izado mediante gatos. Como guías de izado se
utilizan barras de acero verticales ancladas en el hormigón.
El encofrado deslizante es empujado hacia arriba por los gatos,
a medida que el hormigón va fraguando, y la colocación
de la armadura y el hormigonado prosiguen sin interrupción.
Esto significa que el trabajo debe proseguir, día y noche,
sin interrupción.
Los encofrados trepantes se diferencian de los deslizantes en
que van anclados al hormigón por medio de pasadores roscados.
Tan pronto como el hormigón vertido fragua hasta alcanzar la
resistencia requerida, se retiran los anclajes roscados, se sube el
encofrado a la siguiente altura a hormigonar, se ancla y se
prepara para el vertido de hormigón.
Los llamados carros de encofrado se emplean frecuentemente
en obra civil, en particular para construir tableros de puentes. El
carro de encofrado sustituye a las muy complicadas cimbras,
especialmente al construir puentes o viaductos de una longitud
considerable. Los encofrados del tablero del puente correspondientes
a la longitud de un tramo se montan sobre una armadura
de acero, de forma que los distintos elementos del
encofrado se pueden colocar en posición por medio de gatos y
desmontarse lateralmente o hacia abajo cuando el hormigón
haya fraguado. Una vez terminado el tramo se hace avanzar la
estructura de soporte una longitud igual a la de un tramo, se vuelven a fijar los elementos de encofrado en posición y se
hormigona el siguiente tramo.
Cuando se construye un puente utilizando la técnica llamada
en voladizo, la estructura de soporte del encofrado es mucho
más corta que la que se acaba de mencionar. Esta no se apoya
sobre el pilar siguiente del puente, sino que debe anclarse en
voladizo. Esta técnica, que se emplea generalmente para puentes
muy altos, a menudo utiliza dos estructuras de este tipo, las
cuales avanzan por etapas desde los pilares situados a ambos
lados del vano.
El hormigón pretensado se emplea principalmente en la construcción
de puentes, pero también en la construcción de estructuras
de edificios de diseño especial. Los cordones formados por
cables de acero en vainas de chapa de acero o de plástico se
dejan embebidos en el hormigón al mismo tiempo que las armaduras
de refuerzo. Los extremos de los cordones o tendones
están provistos de placas de tesado, de modo que los elementos
de hormigón pretensado puedan ser tensados con la ayuda de
gatos hidráulicos antes de aplicar las cargas sobre ellos.
Las técnicas de construcción de los grandes edificios residenciales,
puentes y túneles se han racionalizado aún más a base de prefabricar
elementos tales como losas para suelos, muros, vigas de
puente, etc., en una factoría especial de elementos de hormigón o
a pie de obra. Los elementos prefabricados, que después se
montan en la obra, eliminan el montaje, traslado y desmontaje de
encofrados y andamios muy complicados, y se evita una gran
cantidad de trabajo peligroso en altura.
Generalmente las armaduras de refuerzo se entregan en
obra cortadas y dobladas de acuerdo con los planos y listas
de despiece. Las armaduras de refuerzo se unen unas con
otras mediante atado o soldadura, formando jaulas o enrejados,
que se colocan en los encofrados antes de verter el hormigón, en
caso de prefabricar los elementos de hormigón en obra o en la
factoría.
Prevención de accidentes
La mecanización y racionalización han eliminado muchos de los
riesgos tradicionales en las obras de construcción, pero también
han creado nuevos peligros. Así, las muertes debidas a caídas de
altura han disminuido considerablemente gracias al uso de carros
de encofrado, estructuras de soporte de encofrados para la construcción
de puentes y otras técnicas. Esto es debido al hecho de
que las plataformas de trabajo y las pasarelas con sus barandillas
se montan una sola vez y se trasladan junto con el carro de encofrado
mientras que en el sistema tradicional de encofrados a
menudo se da poca importancia a las barandillas de protección.
Por otra parte, los riesgos mecánicos aumentan y los eléctricos
son particularmente graves en ambientes húmedos. Los riesgos de
salud son debidos al propio cemento, a los aditivos para su
fraguado o impermeabilización y a los lubricantes empleados
para los encofrados.
A continuación se comentan algunas medidas de prevención
importantes que se han de tomar en distintas operaciones.
Dado que el hormigón se mezcla casi siempre a máquina, deberá
prestarse atención especial al diseño y disposición de los mandos
eléctricos y de las tolvas de carga de las hormigoneras. En particular,
al limpiar las hormigoneras puede ocurrir que se accione
inadvertidamente un interruptor, poniendo en marcha el tambor
o la tolva y causando lesiones al trabajador correspondiente.
Por tanto, los interruptores deberán estar protegidos y dispuestos
de tal manera que no exista posibilidad de error. Si fuera necesario,
deberán estar enclavados o dispondrán de cerradura. Las
cucharas de carga deberán estar exentas de zonas peligrosas para
el operario de la hormigonera y para los trabajadores que se
muevan por zonas de paso próximas. También habrá que asegurarse
de que los operarios que limpien los fosos bajo la cuchara
de la tolva de carga no se lesionen debido a un descenso accidental
de la cuchara.
Los silos para áridos, en especial los de arena, encierran peligros
de accidentes mortales. Por ejemplo, los trabajadores que
entran en un silo sin una persona que les ayude y sin cinturón de
seguridad y cuerda salvavidas pueden caer y quedarse enterrados
en el material suelto. Por tanto, los silos deberán estar
equipados con vibradores y plataformas desde las cuales se
pueda empujar la arena adherida, y deberán colocarse los
correspondientes avisos de precaución. No deberá permitirse la
entrada de nadie dentro del silo sin estar acompañado de otra
persona que le ayude.
- Manipulación y colocación del hormigón
La adecuada distribución de los puntos de trasvase de hormigón
y el equipamiento de éstos con espejos y jaulas para recibir los
cubos, evitan el peligro de lesionar a un obrero que, en caso
contrario, debe extender el brazo para coger el cubo y guiarlo a
su posición adecuada.
Los silos de trasvase con elevación hidráulica deberán asegurarse
de modo que no se pueda producir su caída súbita por
rotura de una tubería.
Cuando se tenga que colocar el hormigón en los encofrados
por medio de cubos suspendidos del gancho de la grúa o por
bombeo, se instalarán plataformas de trabajo equipadas con
barandillas. Las personas que manejen las grúas deberán ser
instruidas para este tipo de trabajo y deberán tener una visión
normal. Cuando se trate de distancias largas, se tendrá que
utilizar una comunicación telefónica bidireccional o a base de
walkie-talkies.
Cuando se empleen bombas de hormigón con tuberías y
mástiles, deberá prestarse especial atención a la estabilidad de la
instalación. Los camiones (mezcladores) con bombas de
hormigón incorporadas deberán estar equipados con interruptores
enclavados que impidan la puesta en marcha de dos operaciones
simultáneamente. Los agitadores deberán estar
protegidos de forma que el personal que los maneja no pueda
entrar en contacto con las partes móviles. Las cestas para
recoger la bola de goma que se lanza a presión por la tubería
para su limpieza después del vertido de hormigón, se sustituyen
hoy en día por dos codos dispuestos en direcciones opuestas.
Estos codos absorben casi toda la presión que se necesita para
empujar la bola a través de la tubería, y no sólo eliminan el
efecto de latigazo en el extremo de la tubería, sino que además
evitan que la bola salga disparada por el extremo de la misma.
Al utilizar camiones agitadores en combinación con máquinas de hormigonado y equipos de elevación, deberá prestarse especial
atención al tendido eléctrico. Las líneas eléctricas deberán
aislarse o protegerse con armaduras en toda la zona de trabajo
para excluir cualquier contacto accidental, a menos que puedan
ser desplazadas. Es importante ponerse en contacto con la
compañía eléctrica.
Son comunes las caídas durante el montaje de los encofrados
tradicionales formados por maderas escuadradas y tableros,
debido a que, a menudo, se desprecian las necesarias barandillas
y rodapiés para las plataformas de trabajo que se han de utilizar
sólo durante cortos períodos de tiempo. Actualmente, para
acelerar el montaje de los encofrados se utilizan estructuras de
soporte de acero, pero en estos casos tampoco se instalan las
barandillas y rodapiés de que están provistos, con el pretexto de
que sólo se necesitan durante un tiempo muy corto.
Los paneles para encofrados en madera contrachapada, cuyo
empleo se extiende cada vez más, ofrecen la ventaja de montarse
fácil y rápidamente. Sin embargo, después de varios usos, con
frecuencia se utilizan de manera inadecuada como plataformas
para andamios improvisados a toda prisa, y generalmente se
olvida que las distancias entre los travesaños de apoyo deberían
reducirse considerablemente en comparación con los tablones
normales. Los accidentes producidos por rotura de paneles de
encofrado utilizados de forma inadecuada como plataformas de
andamio, siguen siendo bastante frecuentes.
Cuando se utilicen elementos de encofrado prefabricados,
deberán tenerse en mente dos riesgos fundamentales. Estos
elementos se deben almacenar de modo que no puedan volcarse.
Además, como no siempre es posible almacenar horizontalmente
los elementos de encofrado, éstos deberán asegurarse por
medio de puntales. Los elementos de encofrado equipados
permanentemente con plataformas, barandillas y rodapiés facilitan
su sujeción por eslingas al gancho de la grúa, además de su
montaje y desmontaje sobre la estructura que se está construyendo. Estas plataformas constituyen un lugar de trabajo seguro
para el personal y eliminan la necesidad de disponer de plataformas
de trabajo para el vertido de hormigón. Para que el
acceso a las plataformas sea más seguro podrán añadirse escaleras
fijas. En particular, en caso de encofrados deslizantes o
trepantes, deberán usarse andamios y plataformas de trabajo
con barandillas y rodapiés permanentemente fijados a los
elementos de encofrado.
La experiencia muestra que prácticamente no se producen
accidentes debidos a caídas cuando no se tienen que improvisar
o montar rápidamente las plataformas de trabajo.
Desgraciadamente, los elementos de encofrado equipados
con barandilla no se pueden emplear en todas partes, y, en
particular, en la construcción de edificios pequeños de tipo
residencial.
Al trasladar los elementos del encofrado desde el lugar de
almacenamiento a la estructura, deberán utilizarse aparejos de izado, como eslingas y separadores, de tamaño y resistencia
adecuados. Cuando el ángulo de las ramas de la eslinga sea
demasiado grande, las piezas de encofrado deberán manejarse
con ayuda de separadores.
Los trabajadores que limpian los encofrados están expuestos a
un riesgo para la salud que generalmente no se tiene en cuenta:
el empleo de muelas portátiles para quitar los residuos de
hormigón adheridos a la superficie del encofrado. Los análisis
del polvo que se desprende durante este esmerilado han
mostrado que contiene un alto porcentaje de partículas respirables
y de sílice. Por tanto, deberán tomarse medidas para
controlar el polvo (p. ej., muelas portátiles con dispositivos
extractores acoplados a una unidad filtrante o un taller cerrado
para la limpieza de tableros de encofrado con ventilación a base
de extractores).
- Montaje de elementos prefabricados
En la propia factoría deberá utilizarse un equipo especial de
elevación, de forma que los elementos puedan moverse y manipularse
con seguridad y sin producir ningún tipo de lesión a los
trabajadores. Los pernos de anclaje embutidos en el hormigón
facilitan el trabajo no sólo en la factoría, sino también en el lugar
de montaje. Los elementos grandes deberán levantarse con ayuda
de separadores y eslingas de cable cortas, para evitar que se
doblen los pernos de anclaje a causa de cargas oblicuas. Si se
aplica a los pernos una carga oblicua, el hormigón podrá desconcharse
y los pernos se soltarán. La utilización de un aparejo de
elevación inadecuado ha sido causa de graves accidentes como
consecuencia de la caída de elementos de hormigón.
Para el transporte por carretera de elementos prefabricados
tendrán que utilizarse vehículos adecuados. Las piezas prefabricadas
tendrán que asegurarse mediante soportes adecuados para que no se pueda producir su vuelco o deslizamiento; por
ejemplo, en caso de que el conductor tenga que hacer un
frenazo brusco. Las indicaciones del peso expuestas de modo
bien visible sobre los elementos facilitarán la tarea al operario de
la grúa durante su carga, descarga y montaje en obra.
El equipo de elevación en obra deberá elegirse y manejarse de
forma adecuada. Todas las vías de circulación deberán mantenerse
en buenas condiciones para evitar el vuelco de los vehículos
cargados en sus desplazamientos.
Para el montaje de las piezas deberán erigirse plataformas de
trabajo que protejan al personal de caídas desde las alturas.
Antes de recurrir a los equipos de protección individual (EPI)
deberán considerarse todos los medios posibles de protección
colectiva, tales como andamios, redes de seguridad y grúas de
pórtico móviles instaladas antes de la terminación del edificio.
Por supuesto, es posible equipar a los trabajadores con cinturones
de seguridad y cuerdas salvavidas, pero la experiencia ha
demostrado que hay trabajadores que sólo utilizan este equipo
cuando se les obliga a ello bajo una constante vigilancia. Las
cuerdas salvavidas resultan, sin duda, un estorbo al efectuar
ciertos trabajos, y algunos trabajadores se precian de ser capaces
de trabajar a grandes alturas sin ninguna protección.
Antes de comenzar el proyecto de una construcción prefabricada,
el arquitecto, el fabricante de los elementos prefabricados
y el contratista deberán reunirse para discutir y estudiar la ejecución
y la seguridad de todas las operaciones. Si se conocen de
antemano las modalidades de manipulación y elevación que
habrá disponibles en la obra, los elementos de hormigón podrán
ir provistos, desde la propia fábrica, de elementos de sujeción
para barandillas y rodapiés.
Los elementos de forjado, por ejemplo, podrán venir equipados
con barandillas y rodapiés prefabricados, fácilmente
fijados en fábrica en sus bordes de fachada, antes de ser
izados hasta su emplazamiento. Los elementos de pared
correspondientes a esa losa de forjado podrán montarse con
seguridad, porque los trabajadores estarán protegidos por las
barandillas.
Para el montaje de ciertas estructuras industriales altas, las
plataformas de trabajo móviles se elevan hasta su sitio por medio
de grúas y se cuelgan de pernos de suspensión empotrados en la
propia estructura. En tales casos puede ser más seguro trasladar
a los trabajadores hasta la plataforma por medio de una grúa
(que deberá tener unas características de alta seguridad y que
deberá ser manejada por un operario cualificado), que utilizar
andamios o escaleras improvisados.
Durante el postensado de los elementos de hormigón deberá
prestarse atención al diseño de los cuellos para el postensado,
los cuales deberán permitir aplicar, hacer funcionar y quitar los
gatos de tesado, sin ningún riesgo para el personal. Para los
trabajos de postensado, bajo los tableros de puentes o dentro de
los elementos tipo cajón, deberán disponerse ganchos de suspensión
para los gatos tensores o aberturas para el paso del cable de
la grúa. Este tipo de trabajo requiere también disponer de plataformas
de trabajo con barandillas, etc. El suelo de la plataforma
deberá ser suficientemente bajo, para poder dejar un amplio
espacio de trabajo y permitir un manejo seguro del gato. No
deberá permitirse el paso de personas por detrás del gato tensor debido a los graves accidentes que se podrían producir por la
gran cantidad de energía liberada en caso de rotura de un
elemento de anclaje o de un tendón de acero. Los trabajadores
también deberán evitar situarse delante de las placas de anclaje
hasta que la lechada inyectada a presión dentro de las vainas de
los tendones no haya fraguado. Dado que la bomba de lechada
está conectada al gato por medio de tubos hidráulicos, durante
el tensado, no se permitirá la permanencia de personas en la
zona comprendida entre la bomba y el gato. También es muy
importante una perfecta comunicación entre los operarios y deéstos con el supervisor.
A la vista de la creciente mecanización y del empleo de gran
utilidad de tipos de máquinas, instalaciones y sustancias, adquiere
cada vez mayor importancia la formación a fondo de quienes
manejan el equipo en particular y de todo el personal de obra en
general. Si se quiere disminuir el número de accidentes en las
obras de construcción, los trabajadores o ayudantes inexpertos
sólo deberán utilizarse en casos excepcionales.
Fuente: www.cdc.gov/eLCOSH
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